Yüksek fırın nedir ve içinde gerçekleşen işlemler nelerdir?

Çalışma prensibi

Bir yüksek fırının çalışma prensibi şu şekildedir: Kok kömürü ve kireçtaşı akışı ile cevher şarjı alıcı odaya yüklenir. Alt kısımda, periyodik olarak dökme demir / ferroalaşımların ve ayrıca cüruf eriyiklerinin deşarjı vardır. Yüksek fırındaki malzeme seviyesi serbest bırakma sırasında azaldığından, aynı anda yeni şarj partilerinin yüklenmesi gerekir.

İşletim süreci sabittir, yanma kontrollü bir oksijen kaynağı ile sürdürülür, bu da daha fazla verimlilik sağlar.

Yüksek fırının tasarımı sürekli bir cevher işleme süreci sağlar, yüksek fırının ömrü 100 yıldır, her 3-12 yılda bir revizyon yapılır.

İşlem kimyası

Kimyasal işlemler oksidatif ve indirgeyicidir. Birincisi oksijenle bağlantı, ikincisi ise tam tersine reddedilmesi anlamına gelir. Cevher bir oksittir ve demir elde etmek için fazladan atomları "alabilen" belirli bir reaktif gerekir. Bu süreçteki en önemli rol, yanma sırasında yüksek sıcaklıklarda kimyasal olarak aktif ve kararsız bir madde olan monoksite ayrışan büyük miktarda ısı ve karbondioksit açığa çıkaran kok tarafından oynanır. CO yeniden dioksit olmaya çalışır ve cevher molekülleri (Fe2O3) ile karşılaşarak onlardan tüm oksijeni "alır" ve geriye yalnızca demir kalır. Tabii ki hammaddede gereksiz, cüruf denilen atık oluşturan başka maddeler de vardır. Yüksek fırın bu şekilde çalışıyor. Kimya açısından bakıldığında, bu, ısı tüketiminin eşlik ettiği oldukça basit bir indirgeyici reaksiyondur.

Yüksek fırın fotoğrafı

Fotoğraf1

Fotoğraf 2

Fotoğraf 3

Fotoğraf4

Fotoğraf 5

Kim icat etti?

Modern yüksek fırın, yüksek fırına verilen havayı ilk kez 1829'da ısıtmaya başlayan J. B. Nilson tarafından icat edildi ve 1857'de E. A. Cowper özel rejeneratif hava ısıtıcılarını tanıttı.

Bu, kok tüketimini üçte birden fazla önemli ölçüde azaltmayı ve fırının verimliliğini artırmayı mümkün kıldı. Bundan önce, ilk yüksek fırınlar aslında kuru üflemeli, yani zenginleştirilmemiş ve ısıtılmamış hava bunlara üfleniyordu.

Kaputların, yani rejeneratif hava ısıtıcılarının kullanılması, sadece yüksek fırının verimini arttırmayı değil, aynı zamanda teknolojinin ihlali durumunda gözlemlenen tıkanmayı azaltmayı veya tamamen ortadan kaldırmayı mümkün kılmıştır. Güvenle söyleyebiliriz ki bu buluş, süreci mükemmele ulaştırdı. Modern yüksek fırınlar, kontrolleri artık otomatikleştirilmiş ve daha fazla güvenlik sağlasa da, tam olarak bu prensibe göre çalışır.

Tarih [| ]

Pik demiri eritme. 1637 Çin Ansiklopedisi 17. yüzyıl yüksek fırınından illüstrasyon
Ayrıca bakınız: Demir Üretimi ve Kullanımının Tarihçesi

İlk yüksek fırınlar 4. yüzyılda Çin'de ortaya çıktı [1]. Avrupa'da Orta Çağ'da sözde. Katalan boynuzu

Bu, erime sıcaklığının artmasına katkıda bulunan bir hidrolik tahrik vasıtasıyla körüklerin mekanikleştirilmesini mümkün kıldı. Ancak özel ölçüleri (metreküp) nedeniyle hala yüksek fırın olarak adlandırılamamıştır.

Yüksek fırının hemen öncülü, Styukofen

(yüksek fırınlar) [2], 13. yüzyılda Styria'da ortaya çıktı. Shtukofen 3.5 metre yüksekliğinde bir koni şeklindeydi ve iki deliği vardı: hava enjekte etmek (mızrak) ve kumları çıkarmak için [3].

Avrupa'da, 15. yüzyılın ikinci yarısında Vestfalya'da yüksek fırınlar ortaya çıktı [4], İngiltere'de yüksek fırınlar 1490'larda, geleceğin ABD'de - 1619'da [5] inşa edilmeye başlandı [5]. Bu, mekanizasyonla mümkün oldu. Yüksek fırın 5 metre yüksekliğindeydi. Rusya'da, ilk yüksek fırın 1630'da ortaya çıktı (Tula, Vinius). 1730'larda.Ural fabrikalarında, yüksek fırınlar barajın tabanının yakınına inşa edildi ve iki ünite genellikle aynı temel üzerine yerleştirilerek inşaat ve bakım maliyetlerini düşürdü.

Patlama çoğu durumda, sırayla çalışan, ahşap ve deriden yapılmış ve su dolu bir tekerlekle çalışan iki kama şeklindeki kürkle sağlanıyordu. Her iki körüğün memelerinin uçları, ayak ucu duvarın ötesine geçmeyen, soğutulmamış dikdörtgen kesitli bir dökme demir tuyere yerleştirildi. Kömürün yanmasını izlemek için nozüller ve mızrak arasında bir boşluk bırakıldı. Kürklerin derisinin düşük mukavemeti nedeniyle hava tüketimi, 1.0 kPa'dan fazla olmayan bir aşırı basınçta 12-15 m3 / dakikaya ulaştı. Düşük üfleme parametreleri, eritme yoğunluğunu, günlük üretkenliği uzun süre 2 tonu geçmeyen fırınların hacmini ve yüksekliğini ve yükleme anından oluşuma kadar olan yükün fırında kalma süresini sınırlandırdı. Dökme demir miktarı 60-70 saatti 1760'da J. Smeton, püskürtme miktarını artıran dökme demir silindirli silindirik bir üfleyici icat etti. Rusya'da, bu makineler ilk olarak 1788'de Petrozavodsk'taki Aleksandrovsky Top Fabrikasında ortaya çıktı. Her bir fırın, bir krank ve bir dişli tahrik vasıtasıyla bir su çarkına bağlanan 3-4 hava silindiri ile çalıştırıldı. Patlama miktarı 60-70 m3 / dakikaya yükseldi [6].

Demir üretimi için yüksek miktarda odun kömürü tüketimi, Avrupa'daki metalürji fabrikalarının çevresindeki ormanların tahrip olmasına neden oldu. Bu nedenle, 1584 yılında Büyük Britanya, metalurjik amaçlı tomruk tutmaya bir kısıtlama getirmiş, bu da kömür zengini bu ülkeyi iki yüzyıl boyunca pik demirin bir kısmını önce İsveç, Fransa ve İspanya'dan kendi ihtiyaçları için ithal etmeye zorlamıştır. ve sonra Rusya'dan. 1620'lerde. D. Dudley pik demiri ham kömür üzerinde eritmeye çalıştı, ancak başarılı olamadı. A. Derby II, uzun yıllara dayanan deneyimin ardından ancak 1735 yılında kömür kok elde etmeyi ve bunun üzerinde pik demiri eritmeyi başardı. 1735'ten beri kömür, yüksek fırının ana yakıtı haline geldi (İngiltere, Abraham Darby III) [7].

Kömüre kıyasla düşük kok maliyeti, yüksek mekanik mukavemeti ve tatmin edici dökme demir kalitesi, fosil yakıtın mineral yakıtla daha sonra yaygın bir şekilde değiştirilmesinin temelini oluşturdu. Bu süreç, 19. yüzyılın başlarında Büyük Britanya'da en hızlı şekilde sona erdi. hemen hemen tüm yüksek fırınlar kok kömürüne dönüştürülürken, Avrupa kıtasında madeni yakıt daha sonra kullanılmaya başlandı [8].

11 Eylül 1828'de James Beaumont Nilson hot blast kullanımı için bir patent aldı (İngiliz patent No. 5701) [9] ve 1829'da İskoçya'daki Clyde fabrikasında patlamayı ısıttı. Yüksek fırında soğuk hava yerine sadece 150 ° C'ye ısıtılmış yüksek fırın kullanımı, yüksek fırın eritme işleminde kullanılan özgül kömür tüketiminde% 36'lık bir azalmaya yol açtı. Nilson ayrıca patlamadaki oksijen içeriğini artırma fikrini de ortaya attı. Bu buluşun patenti Henry Bessemer'e aittir ve pratik uygulama, oksijen üretiminin endüstriyel ölçekte ustalaştığı 1950'lere dayanmaktadır [10].

19 Mayıs 1857'de, E. A. Cowper, yüksek fırın üretimi için rejeneratörler veya örtüler olarak da adlandırılan hava ısıtıcılarının (İngiliz Patent No. 1404) [11] patentini aldı ve önemli miktarlarda kok tasarrufuna izin verdi.

19. yüzyılın ikinci yarısında, çelik üretim teknolojilerinin ortaya çıkması ve yayılmasıyla, dökme demir gereksinimleri daha resmi hale geldi - bunlar işleme ve dökümhane olarak alt bölümlere ayrılırken, her bir çelik üretimi yeniden dağıtımı türü için bunlar da dahil olmak üzere net gereksinimler belirlendi kimyasal bileşim açısından. Dökme demirdeki silikon içeriği% 1.5-3.5 olarak ayarlandı. Kırıktaki tane boyutuna göre kategorilere ayrıldılar.Ayrıca, düşük fosfor içerikli cevherlerden eritilmiş ayrı bir dökme demir türü olan "hematit" de vardı (dökme demirdeki içerik% 0.1'e kadar).

Dökme demirin dönüştürülmesi, yeniden dağıtımda çeşitlilik gösterdi. Herhangi bir dökme demir, puding için kullanıldı ve elde edilen demirin özellikleri, dökme demir (beyaz veya gri) seçimine bağlıydı. Manganez ve silikon açısından zengin ve mümkün olduğunca az fosfor içeren gri dökme demir, yarı öğütme için tasarlandı. Önemli miktarda manganez ve fosfor içeren (doğru ısı dengesini sağlamak için% 1,5-2,5) düşük silikonlu beyaz dökme demirler Thomas yöntemi kullanılarak işlendi. Ekşi açık ocak eritme için pik demirin yalnızca eser miktarda fosfor içermesi gerekirken, ana işlem için fosfor içeriği gereksinimleri çok katı değildi [12].

Normal eritme işlemi sırasında, cüruf türü, dört ana bileşen oksit (silikon, kalsiyum, alüminyum ve magnezyum) içeriğini kabaca tahmin etmenin mümkün olduğu şekilde yönlendirildi. Silisli cüruflar katılaştığında camsı bir kırığa sahiptir. Kalsiyum oksit yönünden zengin cürufların kırılması taşa benzer, alüminyum oksit kristalize bir yapıya büründüğü magnezyum oksitin etkisiyle kırılmasını porselen benzeri yapar. Viskoz ve viskoz salınımı sırasında silisli cüruflar. Alüminyum oksitle zenginleştirilmiş silika cürufu daha sıvı hale gelir, ancak içindeki silikon oksit% 40-45'ten az değilse yine de filamentlere çekilebilir. Kalsiyum ve magnezyum oksit içeriği% 50'yi aşarsa, cüruf viskoz hale gelir, ince akımlarda akamaz ve katılaştığında buruşuk bir yüzey oluşturur. Cürufun buruşuk yüzeyi, erimenin "sıcak" olduğunu gösterdi - bu durumda, silikon indirgenir ve dökme demire dönüşür, bu nedenle cürufta daha az silikon oksit vardır. Düşük silikon içerikli beyaz dökme demirin ergitilmesinde pürüzsüz bir yüzey oluştu. Alüminyum oksit cüruf yüzeyine pul pul dökülmüştür.

Cürufun rengi erimenin ilerleyişinin bir göstergesiydi. Büyük miktarda kalsiyum oksit içeren ana cüruf, bir kırıkta grafitik "siyah" dökme demirin eritilmesinde mavimsi bir tonla gri bir renge sahipti. Beyaz dökme demirlere geçerken, yavaş yavaş sarıya, kahverengiye dönüştü ve "ıslak" bir seyirle, önemli miktarda demir oksit onu siyah yaptı. Aynı koşullar altında asidik, silisli cüruflar renklerini yeşilden siyaha çevirdi. Cürufun renginin tonları, asidik cüruflara bir ametist tonu veren ve ana olan - yeşil veya sarı [13] veren manganezin varlığını yargılamayı mümkün kılmıştır [13].

Etki alanı işlemi

Dökme demiri eritmek için kullanılan modern fırınlar, toplam dökme demir miktarının yaklaşık% 80'ini sağlar, döküm alanlarından derhal elektrikli eritme veya açık ocak atölyelerine beslenir, burada demirli metal gerekli kalitede çeliğe dönüştürülür.

Külçeler, döküm demirden elde edilir ve daha sonra kupollarda döküm için üreticilere gönderilir. Cürufu ve dökme demiri boşaltmak için musluk deliği adı verilen özel delikler kullanılır. Bununla birlikte, modern fırınlarda, ayrı değil, özel bir refrakter plaka ile dökme demir ve cürufu beslemek için kanallara bölünen bir ortak delik kullanılır.

Yüksek fırın nasıl çalışır?

Yüksek fırın işlemi tamamen fırın boşluğundaki fazla karbona bağlıdır; tüm bileşenleri yüklerken ve ısıtırken içeride meydana gelen termokimyasal reaksiyonlardan oluşur.

Yüksek fırındaki sıcaklık doğrudan üstte 200-250 ° C ve aktif bölgede - buhar - 1850-2000 ° C'ye kadar olabilir.

Fırına sıcak hava verildiğinde ve yüksek fırında kok ateşlendiğinde, sıcaklık yükselir, akının ayrışma süreci başlar ve bunun sonucunda karbondioksit içeriği artar.

Yükteki malzeme kolonunda bir azalma ile demir monoksitin azalması meydana gelir, kolonun alt kısmında saf demir, ocağa akan FeO'dan indirgenir.

Demir aşağı doğru akarken aktif olarak karbondioksit ile temas ederek metali doyurur ve ona gerekli özellikleri verir. Demirdeki toplam karbon içeriği% 1,7 arasında değişebilir.

Yüksek fırın nasıl çalışır?

Sürekli çalışan devasa bir dikey fırındır. Ham maddeler, yükleme şaftından fırına yukarıdan beslenir. Eritme için hammaddeler, cevherden gereksiz safsızlıkların çıkarılmasına yardımcı olan kok, demir cevheri ve katkı maddeleridir (kireçtaşı). Yüklenen malzemeler yüksek fırının ana bölümünde sıcak hava ile ısıtılır. Isıtma sürecinde, yanan koklaşabilir taş kömürü, demir cevheri indirgeme işlemine hizmet eden karbon monoksit salgılar. Demir cevherinin indirgenmesi sırasında ortaya çıkan cüruflar katkı maddeleri (kireçtaşı) ile birleştirilir. Bu aşamada cüruflar sıvı haldedir ve çöken metal katı haldedir.

Metal fırına indirilir ve bir buharlama işlemine tabi tutulur. Fırının bu bölmesinde sıcaklık 1200 dereceye ulaşır ve bu da metalin erimesini kolaylaştırır. Metale göre daha düşük bir yoğunluğa sahip olan cüruf, erimiş metal yüzeyde kalarak oksidasyon işlemlerini engeller. Dökme demiri yüksek fırından aşağı indirme işleminin gerçekleştiği hız, üretkenlik olarak adlandırılır. Ne kadar hızlı olursa, yüksek fırın verimlilik oranı o kadar yüksek olur. Cüruf ve bitmiş dökme demirin ayrılması son aşamada özel deliklerden yapılır ve kendine has teknolojik özelliklere sahiptir.

Yüksek fırın diyagramları

Bölümdeki yüksek fırın diyagramları (farklı seçenekler):

şema 1

Şema 2

Şema 3

Şema 4

Şema 5

Notlar [| ]

1. Çin icatlarının inanılmaz bir tarihi
2. Peynir üfleyen demirhanenin bilmeceleri
3. YÜKSEK FIRIN
4. Yüksek fırın
5. Babarykin, 2009, s. ondört.
6. Babarykin, 2009, s. on beş.
7. Pik demir üretimi yüksek fırın
8. Babarykin, 2009, s. 17.
9. Woodcroft B.
   2 Mart 1617 (14 James I.) ile 1 Ekim 1852 (16 Victoriae) arasındaki buluş patentlerinin konu endeksi (yalnızca başlıklardan yapılmıştır). - Londra, 1857. - S. 347.
10. Karabasov, 2014, s. 73.
11. Woodcroft B.
    1857 Yılı İçin Başvurulan Patentlerin Kronolojik İndeksi ve Verilen Patentler. - Londra: Büyük Mühür Patent Ofisi, 1858. - S. 86.
12. Karabasov, 2014, s. 93.
13. Karabasov, 2014, s. 94.
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Pik demir üretimi // İnorganik kimya. 9. sınıf ders kitabı. - 7. baskı. - M .: Eğitim, 1976. - S. 159-164. - 2.350.000 kopya

Yüksek fırın cihazı

Yüksek fırın tasarımı çok karmaşıktır, aşağıdaki unsurları içeren büyük bir komplekstir:

• sıcak hava bölgesi;
• erime bölgesi (bu, dövme ve omuzları içerir);
• buhar, yani FeO'nun azaldığı bölge;
• Fe2O3'ün azaldığı bir maden;
• malzeme ön ısıtmalı üst;
• yük ve kok yüklemesi;
• yüksek fırın gazı;
• malzeme sütununun bulunduğu alan;
• cüruf ve sıvı demir çıkışları;
• atık gazlar için toplama.

Yüksek fırının yüksekliği 40 m'ye, ağırlık - 35.000 tona kadar ulaşabilir, çalışma alanının kapasitesi kompleksin parametrelerine bağlıdır.

Kesin değerler, işletmenin iş yüküne ve amacına, elde edilen metal hacmi için gereksinimlere ve diğer parametrelere bağlıdır.

Cihazın daha ayrıntılı bir versiyonu:

Yüksek fırın onarım deşarjları

Yüksek fırının çalışma koşullarını korumak için, düzenli olarak (3-15 yılda bir) büyük onarımlar yapılır. Üç türe ayrılır:

1. İlk kategori, eritme ürünlerinin serbest bırakılması, teknolojik süreçte kullanılan ekipmanların muayenesi ile ilgili çalışmaları içerir.
2. İkinci kategori, orta düzeyde onarım işine tabi ekipman öğelerinin tamamen değiştirilmesidir.
3. Üçüncü kategori, cihazın tamamen değiştirilmesini gerektirir, ardından yüksek fırınların düzleştirilmesiyle yeni bir hammadde dolumu gerçekleştirilir.

Sistemler ve ekipman

Yüksek fırın, sadece pik demir üretimi için bir kurulum değil, aynı zamanda çok sayıda yardımcı ünitedir. Bu bir şarj ve kok tedarik sistemi, cüruf, erimiş demir ve gazların uzaklaştırılması, otomatik bir kontrol sistemi, kaportalar ve çok daha fazlasıdır.

Fırının çalışma prensipleri yüzyıllar öncesiyle aynı kalmıştır, ancak modern bilgisayar sistemleri ve endüstriyel otomasyon, yüksek fırını daha verimli ve daha güvenli hale getirmiştir.

Cowpers

Modern yüksek fırın tasarımı, beslenen havayı ısıtmak için bir kornişin kullanılmasını içerir. Bu, nozulun 1200 ° C'ye kadar ısıtılmasını sağlayan, ısıya dayanıklı malzemeden yapılmış döngüsel bir ünitedir.

Soğutulduğunda, kaporta, ambalajı 800-900 ° C'ye kadar açar, bu da sürecin devamlılığını sağlamaya, kok tüketimini azaltmaya ve yapının genel verimliliğini artırmaya izin verir.

Daha önce böyle bir cihaz kullanılmıyordu, ancak 19. yüzyıldan başlayarak. zorunlu olarak yüksek fırının bir parçasıdır.

Kaporta pillerinin sayısı kompleksin boyutuna bağlıdır, ancak genellikle en az üç tane vardır, bu olası bir kaza beklentisi ve performansın korunmasıyla yapılır.

Üst aparat

Üst-alt aparat - bu kısım, koordineli bir şemaya göre çalışan üç gaz vanası içeren en kritik ve önemli olanıdır.

Bu düğümün döngüsü aşağıdaki gibidir:

• başlangıç ​​konumunda koni kaldırılır, çıkışı bloke eder, alt koni indirilir;
• atlama, yükü en üste yükler;
• dönen bir huni döner ve ham maddeyi pencerelerden küçük bir koni üzerine geçirir;
• huni pencereleri kapatarak orijinal konumuna geri döner;
• küçük koni indirilir, yükleme intercone boşluğuna gider, ardından koni yükselir;
• büyük koni orijinal pozisyonunu alır ve yükü işleme için yüksek fırının boşluğuna bırakır.

Atla

Atlamalar özel yük kaldırıcılardır. Bu tür kaldırma tertibatlarının yardımıyla, atlama çukurundaki galoşlar, eğimli üst geçit boyunca yukarı doğru beslenen hammaddeyi yakalar.

Daha sonra galoşlar devrilir, yükü yükleme alanına besler ve yeni bir kısım için aşağı doğru döndürülür. Günümüzde bu işlem otomatik olarak yapılmakta olup, kontrol için özel bilgisayarlı birimler kullanılmaktadır.

Tuyerler ve musluk delikleri

Fırın borusunun ağzı, eritme işleminin seyrinin gözlemlenebildiği boşluğuna yönlendirilir. Bunun için ısıya dayanıklı camlı dikizörler özel hava kanalları vasıtasıyla monte edilir. Kesimde basınç 2.1-2.625 MPa değerlerine ulaşabilir.

Delikler, dökme demir ve cürufu boşaltmak için kullanılır; serbest bırakıldıktan hemen sonra özel kil ile sıkıca kapatılırlar. Önceleri plastik kil çekirdekli dizilmiş toplar kullanılmış, günümüzde yapıya yaklaşabilen uzaktan kumandalı toplar kullanılmaktadır. Bu karar, sürecin travma ve kaza oranını azaltmayı, daha güvenilir hale getirmeyi mümkün kıldı.

Kendi elinizle yüksek fırın nasıl yapılır?

Nüanslar

Pik demir üretimi oldukça karlı bir iştir, ancak ciddi finansal yatırımlar olmadan demirli metal üretimini organize etmek imkansızdır. "El işi koşullarında" kendi ellerinizle bir yüksek fırın basitçe gerçekleştirilemez, bu da birçok özellikle ilişkilendirilir:

• yüksek fırının aşırı yüksek maliyeti (yalnızca büyük tesisler bu tür maliyetleri karşılayabilir);
• tasarımın karmaşıklığı, yüksek fırının çiziminin kamuya açık alanda bulunabilmesine rağmen (diyagramın üstünde), dökme demir üretimi için tam teşekküllü bir birim monte etmek işe yaramayacaktır;
• bireyler ve bireysel girişimciler dökme demir üretimi için faaliyetlerde bulunamazlar, çünkü bu sadece kimse bir lisans vermez;
• Demir metalurjisi için hammadde birikintileri pratik olarak tükenmiştir, ücretsiz satışta pelet veya sinter bulunmamaktadır.

Ancak evde, metali eritebileceğiniz bir fırının (mini yüksek fırın) taklidini bir araya getirebilirsiniz.

Ancak bu çalışmalar azami dikkat gerektirir ve deneyim yokluğunda kesinlikle cesareti kırılır. Neden böyle bir yapı gerekli olabilir? Çoğu zaman, bu, en verimli şekilde kullanılan yakıtla bir sera veya yazlık ev için ısıtmadır.

Araçlar ve malzemeler

Evde bir yapı yapmak için şunları hazırlamanız gerekir:

• metal namlu (büyük çaplı bir boru ile değiştirilebilir);
• daha küçük çaplı iki parça dairesel boru;
• kanalın bölümü;
• Çelik sac;
• seviye, metal için demir testeresi, şerit metre, çekiç;
• invertör, elektrot seti;
• tuğlalar, kil harcı (yapının temeli için gerekli).

İşlem oldukça kirli olduğundan ve boş alan gerektirdiğinden, tüm işler sadece sokakta yapılmalıdır.

Adım adım talimat

1. Bir namlu şeklinde hazırlanan iş parçasında üst kısım kesilir (daha fazla ihtiyaç duyulacağı için bırakılmalıdır).
2. Namlu çapından daha küçük çapta bir daire çelikten kesilir, içine bir boru için bir delik açılır.
3. Boru, daireye dikkatlice kaynaklanır, alt kısımda, kanalın bölümleri, fırının çalışması sırasında yakıtı aşağı bastıracak olan kaynakla tutturulur.
4. Fırın kapağı, kapılı bir ipotek kapağı için bir delik açılmış olan namlunun önceden kesilmiş altından yapılır. Ayrıca kül kalıntılarının çıkarılacağı bir kapı yapmak da gereklidir.
5. Çalışma sırasında çok ısındığı için soba temel üzerine kurulmalıdır. Bunu yapmak için, önce bir beton levha yerleştirilir, ardından merkezde bir çöküntü oluşturan birkaç sıra tuğla döşenir.
6. Yanma ürünlerini gidermek için bir baca monte edilir; düz kısmın çapı fırın gövdesinin çapından daha büyük olacaktır (daha iyi gaz çıkışı için gereklidir).
7. Reflektör, tasarımın zorunlu bir unsuru değildir, ancak kullanımı fırının verimliliğini artırabilir.

Tasarım özellikleri

Böyle bir kendi kendine yapılan fırının özellikleri:

• verimlilik seviyesi iyidir;
• 20 saate kadar çevrimdışı modda çalışma olasılığı vardır;
• fırında meydana gelen aktif yanma değil, sürekli ısı salınımı ile için için yanan yanmadır.

"Ev tipi" bir yüksek fırın arasındaki temel fark, yanma odasına hava erişiminin kısıtlanması olacaktır, yani, odun veya kömürün için için yanması düşük oksijen seviyesinde meydana gelecektir. Endüstriyel bir yüksek fırın benzer bir prensipte çalışır, ancak ev tipi yüksek fırınlar sadece ısıtma için kullanılır, hazne içindeki sıcaklık yeterli olsa da içinde metal eritilemez.

Bir alan adı nelerden oluşur?

Tüm alanlar hiyerarşik olarak düzenlenmiştir: bölümlerden (seviyelerden) oluşurlar. Üçüncü seviyenin alanları, ikinci seviyenin alanları ve ikinci seviyenin alanları - birinci seviyenin alanları temelinde oluşturulur. Alan türlerine daha yakından bakalım:

• İkinci (üçüncü, dördüncü vb.) Seviyenin alanı

  veya
  alt alan adı
  - etki alanının sol tarafı noktaya. Pratikte bu, gelecekteki sitemizin adı için bulduğumuz herhangi bir karakter kombinasyonudur (
  Youtube
  .com,
  Dükkan
  .reg.ru). Dedikleri gibi bir gemiye ne diyorsunuz, ama bu tamamen farklı bir SEO hikayesi.

• Birinci düzey alan

  veya
  etki alanı bölgesi
  - Alanın noktadan sonra sağdaki kısmı. Bu kısım, ICANN dışında hiç kimse tarafından sorulamaz. Bir "alan" kaydettirerek, ikinci düzey bir alan buluruz ve bir bölge seçeriz. Onlar
  coğrafi
  (.RU - Rusya, .EU - AB ülkeleri, .AC - Yükseliş Adası vb.) Veya
  konu ile ilgili
  (.COM. - ticari alan, .BIZ - iş alanı gibi eski zamanlayıcılardan yeni gTLD'lere: .FLOWERS, .HEALTH, .Children vb.).

• Etki alanı sıfır düzeyi

  - etki alanı bölgesinden sonra nokta (reg.ru
  .
  ), adres çubuğunda görüntülenmez ve alan adı tarayıcı çubuğuna girildiğinde atlanır.

7 numaralı verimlilik örneğine göre maliyet

Yüksek fırın imalatı, kullanıma sunulamayan, yoğun kaynak gerektiren ve pahalı bir işlemdir. Yüksek fırınlar yalnızca endüstride kullanıldığından, tasarımları ve montajları, iç altyapının birçok nesnesini ve düğümünü içeren belirli bir metalurji kompleksi için gerçekleştirilmektedir. Bu durum sadece Rusya Federasyonu'nda değil, dünyanın kendi metalurji tesislerine sahip diğer ülkelerinde de görülmektedir.

Bir yüksek fırının imalat ve kurulum maliyeti oldukça yüksektir ve bu da işin karmaşıklığıyla ilişkilidir. Bir örnek, 2011'de kurulan "Rossiyanka" adlı 7 numaralı büyük yüksek fırın kompleksi. Maliyeti 43 milyar ruble olarak gerçekleşti, RV ve yabancı ülkelerden en iyi mühendisler üretime katıldı.

Kompleks aşağıdaki birimleri içerir:

• cevher için alıcı cihaz;
• bunker üst geçidinin ve merkezi birimin ikmal istasyonları;
• bunker üst geçidi;
• kompresör istasyonu (döküm sahasında kurulu);
• toz haline getirilmiş kömür enjeksiyonu için tesisat;
• geri dönüşüm CHP;
• kontrol merkezi ve idari bina;
• dökümhane;
• yüksek fırın;
• hava ısıtma blokları;
• pompa istasyonu.

Karmaşık verimlilik:

Yeni kompleks, günde 9450 tondan fazla pik demir üretimini sağlıyor, fırının faydalı hacmi 490 metreküp ve çalışma hacmi 3650 metreküptür. Yüksek fırının dizaynı atıksız ve çevre dostu pik demir üretimini sağlamakta, termik santraller için yüksek fırın gazı ve yol yapımında kullanılan cüruf yan ürün olarak elde edilmektedir.

Dökme demir musluk [| ]

Yüksek fırın demir çekme
250-300 mm genişliğinde ve 450-500 mm yüksekliğinde dikdörtgen bir kanaldır. Kanal, ocağın refrakter duvarında, şişenin yüzeyinden 600-1700 mm yükseklikte yapılır. Cüruf delikleri için kanallar 2000-3600 mm yüksekliğe yerleştirilmiştir. Dökme demir dübelin kanalı, refrakter bir kütle ile kapatılmıştır. Dökme demir musluk 50-60 mm çapında bir delik delme makinesi ile açılarak açılır. Pik demir ve cürufun serbest bırakılmasından sonra (modern büyük yüksek fırınlarda, pik demir ve cüruf salınımı, dökme demir nozullardan gerçekleştirilir), delikler bir elektrikli tabanca ile tıkanır. Topun parmağı delik deliğine sokulur ve topun içinden basınç altında bir musluk refrakter kütlesi beslenir. Yüksek fırın cüruf musluğu, toplu olarak cüruf durdurucular olarak anılan su soğutmalı elemanlar ve pnömatik olarak çalıştırılan, uzaktan kumandalı bir kaldıraç yapısı ile korunur. Büyük hacimli yüksek fırınlar (3200–5500 m3), dönüşümlü olarak çalışan dört dökme demir bant ve bir cüruf musluğu ile donatılmıştır. Yüksek fırından pik demir ve cüruf salınımı aşağıdaki işlemleri içerir:

1. dökme demir musluğun açılması (gerekirse ve cüruf);
2. doğrudan pik demir ve cüruf çıkışıyla ilgili hizmet;
3. dökme demir musluğun kapatılması (cüruf cüruftan serbest bırakıldıysa, o zaman cüruf);
4. deliği ve olukların onarımı.